空调水管道自动焊机介绍_北京秦氏管道自动焊机

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空调水管道自动焊机介绍
双击自动滚屏	发布者：admin 发布时间：2017-05-06 09:43 【字体：大中小】
空调水管道自动焊机介绍 -秦氏管道焊机 1、一般通用规定 1.1本工程的空调水管道焊接工艺参照：《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98标准及本公司《焊接工艺评定管理制度》和《焊接工艺评定》的规定及现场要求编制相应的焊接工艺说明书，并贯彻执行。 1.2焊工应持有相应的资格证书。 1.3秦氏管道焊机的焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠并能满足焊接工艺要求的综合性能。 1.4焊条应具有出厂合格证明书。药皮不得脱落或有明显裂纹。焊条应按说明书的要求进行使用，并在使用中保持干燥。 1.5焊接材料应贮存在清洁干燥的库房内，其相对湿度不得大于60%，它们的贮存、保管、发放等应有专人负责。 1.6空调水管道焊机在施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施工： ⑴风速大于或等于8m/s； ⑵相对湿度大于90%； ⑶下雨、下雪中露天作业。 1.7焊接碳素钢时，当环境温度低于-20℃时，应在施焊区采取搭棚及采暖措施，否则不得施焊。 1.8严禁在焊件表面引弧或试验电流。 2、管子接头型式及坡口加工要求 2.1焊缝的坡口形式及尺寸应符合设计文件或焊接工艺说明书的规定。 2.2坡口的型式和尺寸，应本着能保证焊接质量，填充金属少，减少焊接应力和变形，改善劳动条件，便于操作等原则选用。 2.3本工程焊接连接的无缝钢管的切断和坡口的加工可采用砂轮切割或气割,坡口表面用砂轮修磨； 2.4本工程手工使用秦氏管道自动焊机的电弧焊焊缝坡口的形式 3、管道对口质量要求 3.1管道对口局部间隙过大，要修正规定尺寸，严禁在间隙内填充异物。管子内壁应平齐，防止错口，造成根部未焊透。 3.2焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊，一般应符合下列要求：（1）管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径、且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件除外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距不得小于管子直径，且不得少于150mm；（2）管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝和热影响区内；（3）焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔与相邻焊缝热影响区相重合。如必须在焊缝上及附近开孔时应满足以下条件： ①管孔两侧孔径不小于60mm范围内的焊缝应满足焊接接头机械性能试验指标，并经无损检测合格； ②管接头需焊后热处理消除应力。 3.3管道组装前应将焊口表面及附近母材内外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，手工电弧焊对接焊口清理范围为：每侧各为10～15mm。 3.4对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度△f不得超过下表的规定：偏斜度表图例管子外径（mm） △f (mm) ≤60 〉60-159 〉159-219 〉219 0.5 1 1.5 2 3.5焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合GB50235的要求：（1）对钢管局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于2mm；（2）焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 3.6焊接施工过程包括：对口装配、焊接、检验等工序。上道工序符合要求后方准进行下道工序。 4、无缝钢管（材质：20#）管道焊接工艺 4.1焊前准备 4.1.1本工程无缝钢管的切割和坡口加工采用砂轮切割或气割方法，在采用气割方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 4.1.2焊件不得进行强行组对。 4.1.3本工程焊接材料情况如下：焊材类别：焊条焊材标准：GB5117-85 焊条规格：Φ3.2mm 和 Φ4.0mm两种焊材型号：E4303 焊材牌号（钢号）：J422 4.1.4本工程选用的焊条其性能应符合《碳钢焊条》GB5117-85的规定要求。 4.1.5坡口的焊接型式 4.1.6坡口面不得有毛刺、飞边、缩颈等残留痕迹。施焊前应彻底清除坡口内外侧表面不小于10mm范围的油污、铁锈、砂土、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。清除工作可用钢丝刷、角式砂轮机或锉刀清除机械杂物；用易挥发的溶剂清洗油污，并应保持干燥与清洁。 4.1.7焊条应按生产厂说明书的要求使用。 4.1.8焊条应根据工程需要有计划取用，做到随用随取，不得将焊条长时间裸露在空气中，以防受潮。 4.1.9焊条发放及回收应有专人负责。 4.1.10焊口组对时，须检查其几何尺寸与角度，并应符合相关要求。焊件组对时，对口间隙、错边量及平直度应符合要求，既能保证根部焊透又无熔穿性焊瘤。 4.1.11管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。 4.1.12焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形或开裂。焊口严禁用强力手段组对。 4.1.13管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。 4.1.14定位焊焊肉的长度、高度及点数，可参照下表的要求执行。定位焊的尺寸要求管壁厚度S mm 〈3 3≤S〈5 5≤S〈12 ≥12 定位焊长度(mm) 6～9 9～13 12～17 14～20 定位焊高度(mm) 2 2.5 3～5 ≤6 点数 2 2～4 3～5 4～6 4.1.15用手工电弧焊进行定位焊时，应符合下列要求： ⑴不应在焊缝交叉处或急剧变向处施焊，一般需避开该处50mm左右； ⑵当环境温度较低时，应预热焊件，适当加大定位焊的长度； ⑶定位焊的焊接电流一般宜比正式焊大10～15%，以保证冷态焊透； 4.1.16定位焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷，否则应立即铲除缺陷，然后重新进行定位焊。 4.2焊接施工 4.2.1在管道主焊缝上焊接支、吊架或其它附件时，附属焊缝与主焊缝的净距应不小于2倍壁厚，且不小于50mm。 4.2.2焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，严禁在定位焊处起焊。 4.2.3在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。 4.2.4管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。 4.2.5除工艺有特殊要求外，每条焊缝均应一次连续焊完。如因故被迫中断，再焊时必须对以前的焊道进行检查，确认无缺陷后方可继续施焊。 4.2.6焊口被冰、霜、雨、雪及水覆盖或湿润时，应清扫干净，在接口中心两侧各不小于壁厚的3倍，且不小于50mm的范围内预热至100～200℃方可焊接。 4.2.7焊口预热后应立即进行焊接（包括定位焊）。焊接过程的层间温度，应不低于预热温度。 4.2.8预热应在焊口两侧均匀进行，应内外热透并防止过热。加热区以外100mm范围应予保温，以减少温度梯度。 4.2.9根部焊道是焊缝的重要部分，焊接难度大，施焊时必须保证质量，自检合格后方可进行充填焊接。 4.2.10根部打底焊使用的焊条，其直径一般不宜大于3.2mm。 4.2.11打底焊必须焊透，但熔融金属在管内的凸起部分，不得超过下表规定：公称直径凸起高度 ≤50 1.0 65～125 1.5 150～300 2.0 〉300 2.5 4.2.12打底焊时，应对定位焊焊肉进行适当处理，应使定位焊与打底焊的焊肉成为一体，保证它们完全熔合，并与母材焊透。 4.2.13每一焊口的打底焊应一次连续焊完，在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣。 4.2.14在打底焊施焊中，对任何可见性缺陷及不规整的焊肉，都应修磨除尽，以免在下一层焊肉中继续存在或产生新的缺陷。 4.2.15多层焊的焊缝每层施焊厚度不宜超过4mm。 4.2.16焊条直径选用：工序焊条直径mm 打底填充层 3.2 盖面层 4.0 4.2.17焊接电流应根据焊接工艺说明书并结合焊条直径确定，如下表所示：焊条直径mm 2 2.5 3.2 4.0 焊接电流A 40～65 50～80 100～130 180～210 4.2.18盖面焊应采用飞溅少、不产生咬边或表面凹陷，成形良好的施焊方法。 4.2.19盖面焊后，焊工应及时清除焊渣与飞溅物。 4.3质量检验 4.3.1焊接组对前应对各部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合下列规定：（1）结构尺寸应符合规范及焊接工艺说明书的规定；（2）坡口形式和尺寸应符合规范及焊接工艺说明书中的有关规定；（3）坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。 4.3.2组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合规范及焊接工艺说明书中的有关规定。 4.3.3焊接接头应进行外观检查。检查前应先将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。 4.3.4焊缝表面的质量应达到下表的要求。 4.3.5焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。管道对接焊缝表面质量标准序号项目管道 1 不允许 2 深度e1≤0.5mm 长度≤焊缝全长的10%且不大于100mm 3 e≤1+0.2b1 且不大于5mm 4 深度 e1≤0.5mm 长度≤焊缝全长的10%且小于100mm 5 e2≤0.2S 且不大于3mm

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